GB/T 38347-2019

140.60 犎49 中华人民共和国国家标准犌犅/犜38347—2019 超低碳高硼钢热轧盘条犎狅狋-狉狅犾犾犲犱狑犻狉犲狉狅犱狅犳狌犾狋狉犪-犾狅狑犮犪狉犫狅狀狊狋犲犲犾狑犻狋犺犺犻犵犺犫狅狉狅狀 2019-12-10发布 2020-07-01实施国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会发布前言本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本标准由中国钢铁工业协会提出。 本标准由全国钢标准化技术委员会(SAC/TC183)归口。 本标准起草单位:首钢集团有限公司、邢台钢铁有限责任公司、江阴兴澄特种钢铁有限公司、上海衍衡新材料科技有限公司、广德克莱德新材料技术有限公司、冶金工业信息标准研究院、江阴兴澄合金材料有限公司。 本标准主要起草人:王坤、宫翠、吕?冰、王成杰、白云、沈为忠、成羽、王玲君、师莉、郭明仪、张剑锋、 于振利、国卿、孟羽、冷明鉴、王勇、徐士新、孔祥涛、马跃。 I 犌犅/犜38347—2019 超低碳高硼钢热轧盘条 1 范围本标准规定了超低碳高硼钢热轧盘条的牌号表示方法、订货内容、尺寸、外形、重量及允许偏差、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志及质量证明书。 本标准适用于直径为3mm~60mm的超低碳高硼钢热轧盘条(以下简称盘条)。 2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T222 钢的成品化学成分允许偏差 GB/T223.4 钢铁及合金锰含量的测定电位滴定或可视滴定法 GB/T223.5 钢铁酸溶硅和全硅含量的测定还原型硅钼酸盐分光光度法 GB/T223.9 钢铁及合金铝含量的测定铬天青S分光光度法 GB/T223.11 钢铁及合金铬含量的测定可视滴定或电位滴定法 GB/T223.37 钢铁及合金化学分析方法蒸馏分离-靛酚蓝光度法测定氮量 GB/T223.59 钢铁及合金磷含量的测定铋磷钼蓝分光光度法和锑磷钼蓝分光光度法 GB/T223.63 钢铁及合金化学分析方法高碘酸钠(钾)光度法测定锰量 GB/T223.64 钢铁及合金锰含量的测定火焰原子吸收光谱法 GB/T223.67 钢铁及合金硫含量的测定次甲基蓝分光光度法 GB/T223.71 钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后重量法测定碳含量 GB/T223.74 钢铁及合金化学分析方法非化合碳含量的测定 GB/T223.75 钢铁及合金硼含量的测定甲醇蒸馏-姜黄素光度法 GB/T228.1 金属材料拉伸试验第1部分:室温试验方法 GB/T2101 型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定 GB/T2975 钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备 GB/T4336 碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法(常规法) GB/T10561 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T13298 金属显微组织检验方法 GB/T14981—2009 热轧圆盘条尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T17505 钢及钢产品交货一般技术要求 GB/T20066 钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法 GB/T20123 钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法(常规方法) GB/T20124 钢铁氮含量的测定惰性气体熔融热导法(常规方法) GB/T20125 低合金钢多元素的测定电感耦合等离子体原子发射光谱法 GB/T20126 非合金钢低碳含量的测定第2部分:感应炉(经预加热)内燃烧后红外吸收法 GB/T22368 低合金钢多元素含量的测定辉光放电原子发射光谱法(常规法) YB/T081 冶金技术标准的数值修约与检测数值的判定 1 犌犅/犜38347—2019 3 牌号表示方法盘条的牌号为CH1B、CH3B、CH5B、BP05、BP05D。具体含义如下: CH1B: ———C代表“碳”; ———H代表“高”的英文首字母; ———B代表“硼”; ———1代表碳含量万分之一。 BP05D: ———BP代表“爆破”的首字母; ———05代表碳含量万分之五; ———D代表“电”的首字母。 每个牌号钢的用途,参见附录A。 4 订货内容订货内容应在合同中明确,包括: a) 本标准号; b) 产品名称; c) 牌号; d) 公称尺寸; e) 尺寸、外形的精度级别; f) 重量; g) 交货状态; h) 包装方式及标识要求; i) 其他要求。 5 尺寸、外形、重量及允许偏差 5.1 盘条的尺寸、外形及允许偏差按GB/T14981—2009中B级或C级精度的规定执行,具体精度级别要求应在合同中注明,未注明时则执行B级精度规定。盘条不应有影响拉拔的缠绕和扭曲。直径 3mm~4.5mm规格的盘条精度按表1执行。 表1 公称直径3犿犿~4.5犿犿规格的盘条精度要求单位为毫米公称直径允许偏差不圆度 3 3.5 4 4.5 ±0.15 ≤0.24 2 犌犅/犜38347—2019 5.2 盘条应按实际重量交货,若供需双方在合同中无明确约定,则盘条的重量应符合GB/T14981— 2009的规定。 6 技术要求 6.1 牌号和化学成分 6.1.1 钢的牌号及化学成分(熔炼成分)应符合表2的规定。 6.1.2 残余元素Cr、Ni、Cu应各不大于0.02%。 6.1.3 经供需双方协商,并在合同中注明,可供应其他牌号或化学成分的盘条。 6.1.4 盘条的成品化学成分允许偏差应符合GB/T222的规定。 表2 钢的牌号和化学成分牌号化学成分(质量分数)/% C Si Mn P S Al B N CH1B ≤0.01 ≤0.01 ≤0.10 ≤0.010 ≤0.005 ≤0.0050.012~0.015 ≤0.0030 CH3B ≤0.03 ≤0.01 ≤0.20 ≤0.015 ≤0.010 ≤0.0100.010~0.015 ≤0.0045 CH5B ≤0.05 ≤0.03 ≤0.30 ≤0.020 ≤0.020 ≤0.0200.008~0.010 ≤0.0060 BP05 ≤0.05 ≤0.03 ≤0.30 ≤0.020 ≤0.020 ≤0.0100.003~0.008 ≤0.0060 BP05D ≤0.05 ≤0.03 ≤0.30 ≤0.020 ≤0.020 ≤0.0200.003~0.008 ≤0.0060 6.2 冶炼方法钢应以氧气转炉或电弧炉冶炼,并经炉外精炼处理。 6.3 交货状态盘条以热轧状态或热处理状态交货。 6.4 力学性能 6.4.1 以热轧状态交货的盘条,力学性能应符合表3的规定。 表3 盘条力学性能牌号抗拉强度犚m/MPa 断后伸长率犃11.3/% CH1B ≤350 ≥40 CH3B ≤400 ≥30 CH5B ≤430 ≥25 BP05 ≤450 ≥25 BP05D ≤450 ≥25 6.4.2 以热处理状态交货的盘条,力学性能指标由供需双方协商确定。 3 犌犅/犜38347—2019 6.5 表面质量 6.5.1 盘条应将头尾有害缺陷部分切除,其截面不应有缩孔、分层及夹杂。 6.5.2 盘条表面光滑,不应有裂纹、折叠、耳子、结疤等影响使用的缺陷,若局部存在压痕、凸块、凹坑、 划痕或麻面,其深度或高度(从实际尺寸算起)不应大于0.10mm。 6.6 其他要求经供需双方协商并在合同中注明,盘条可进行非金属夹杂物、金相组织、氧化铁皮等检验,各项检验的指标由供需双方协商确定。 7 试验方法盘条的检验项目、取样数量、取样方法和试验方法应符合表4规定。 表4 盘条的检验项目、取样数量、取样方法和试验方法序号检验项目取样数量取样方法试验方法 1 化学成分a 1个/炉 GB/T20066 GB/T223.4、GB/T223.5、GB/T223.9、GB/T223.11、 GB/T223.37、GB/T223.59、GB/T223.63、GB/T223.64、 GB/T223.67、GB/T223.71、GB/T223.74、GB/T223.75、 GB/T4336、GB/T20123、GB/T20124、GB/T20125、 GB/T20126、GB/T22368 2 拉伸试验 2个/批b GB/T2975 GB/T228.1 3 非金属夹杂 1个/批任意位置 GB/T10561 4 金相组织 1个/批任意位置 GB/T13298 5 氧化铁皮 2个/批任意位置供需双方协商 6 尺寸 7 表面逐盘用千分尺、游标卡尺测量目测 a化学成分仲裁分析采用GB/T223系列。 b2个试样随机取自不同卷盘条。 8 检验规则 8.1 检验和验收 8.1.1 盘条由供方质量监督部门进行质量检查与验收。 8.1.2 供方应保证交货的盘条符合合同的规定。必要时,需方有权按合同的规定进行检查与验收。 8.2 组批规则盘条应成批验收,每批由同一炉号、同一牌号、同一尺寸、同一热处理制度(或热轧)的盘条组成。 4 犌犅/犜38347—2019 8.3 复验和判定规则盘条的复验与判定规则按GB/T17505的规定执行。 8.4 数值修约盘条各项检验及检查测量值的数值修约应符合YB/T081的规定。 9 包装、标志和质量证明书盘条的包装、标志和质量证明书按GB/T2101的规定执行。 5 犌犅/犜38347—2019 附录犃 (资料性附录) 不同牌号的超低碳高硼钢的用途不同牌号的超低碳高硼钢的用途见表A.1。 表犃.1 不同牌号的超低碳高硼钢的用途牌号用途 CH1B 通信线缆铜包钢丝、香槟丝及冷加工金属制品的加工制造 CH3B 通信线缆铜包钢丝、香槟丝及无氧丝的加工制造 CH5B 通信线缆铜包钢丝、无氧丝及镀锌钢丝的加工制造 BP05 爆破线的加工制造 BP05D 通信电缆、避雷系统、汽车通信铜包钢丝的加工制造 6 犌犅/犜38347—2019