GB/T 38285-2019

140 犜82! " # $ % & ' ' ( ) * 犌犅/犜38285—2019!"#$%&!"#'() 犅狉犪犽犲狊犳狅狉犿狅狋狅狉犮狔犮犾犲狊犪狀犱犿狅狆犲犱狊 2019-12-10*+ 2020-07-01,- ' ( + , - . / 0 1 2 ' ( ) * 3 / 0 4 5 6 * + 前言本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本标准由中华人民共和国工业和信息化部提出。 本标准由全国汽车标准化技术委员会(SAC/TC114)归口。 本标准起草单位:重庆振华制动器有限公司、中国嘉陵工业股份有限公司(集团)、重庆科朗机动车制动器有限公司、玉环凯凌集团有限公司、湖北航特科技责任有限公司。 本标准主要起草人:邓权、周兴华、陈三昧、黄云亮、谢卫东、何长锐、李晓辉、刘兆泉、胡瑞。 I 犌犅/犜38285—2019 摩托车和轻便摩托车制动器 1 范围本标准规定了摩托车和轻便摩托车制动器(以下简称“制动器”)的要求和试验方法。 本标准适用于摩托车和轻便摩托车液压盘式制动器、机械鼓式制动器。 2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB16897 制动软管的结构、性能要求及试验方法 QC/T311 汽车液压制动主缸性能要求及台架试验方法 QC/T556 汽车制动器温度测量和热电偶安装 QC/T572 汽车清洁度工作导则测定方法 QC/T592 液压制动钳总成性能要求及台架试验方法 QC/T781 摩托车和轻便摩托车制动盘 3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。 3.1 机械鼓式制动器犿犲犮犺犪狀犻犮犪犾犱狉狌犿犫狉犪犽犲用机械方式使凸轮迫使制动蹄片同制动圈接触或分离,产生或消除制动功能的制动器。 3.2 液压盘式制动器犺狔犱狉犪狌犾犻犮犱犻狊犮犫狉犪犽犲用液压方式使活塞迫使制动衬片同制动盘接触或分离,产生或消除制动功能的制动器。 3.3 总成犫狉犪犽犲犪狊狊犲犿犫犾狔产生阻碍车辆运动或运动趋势的力(制动力)的部件,其中也包括辅助制动系统中的缓速装置。 注:液压盘式制动器总成包括:制动主缸、制动钳、制动管和制动盘。 3.4 制动效能犫狉犪犽犲狆犲狉犳狅狉犿犪狀犮犲在设定的试验工况下,制动器所能达到的制动效果。 注:制动效果包括:制动力矩、制动减速度和制动距离。 3.5 制动间隔狋犺犲狋犻犿犲犻狀狋犲狉狏犪犾狊狑犺犻犮犺狋犺犲狊狔狊狋犲犿犿狅狏犲狊狑犻狋犺在同一试验的反复制动操作中,从某次制动操作结束至下一次制动操作开始所经过的时间。 3.6 制动初速度狋犺犲犫犲犵犻狀狀犻狀犵狊狆犲犲犱狋犺犲狊狔狊狋犲犿犿狅狏犲狊狑犻狋犺制动开始时,摩托车制动器试验台主轴转速所对应的摩托车速度。 1 犌犅/犜38285—2019 3.7 制动减速度狋犺犲犪狏犲狉犪犵犲犱犲犮犲犾犲狉犪狋犻狅狀狅犳狋犺犲狊狔狊狋犲犿犳狉狅犿犿狅狏犲狋狅狊狋狅狆从制动力施加时刻开始到回转体完全静止,所测得的(或计算出的)平均减速度。 3.8 热衰退犺狅狋犱犲犮犾犻狀犲由于制动器温度升高而导致制动效能降低的现象。 3.9 水衰退狑犪狋犲狉犱犲犮犾犻狀犲由于制动器衬片表面浸水,在水的润滑作用下导致制动效能降低的现象。 3.10 热恢复犺狅狋犻狀狊狋犪狌狉犪狋犻狅狀制动器发生热衰退后,由于温度下降制动效能重新恢复的现象。 3.11 水恢复狑犪狋犲狉犻狀狊狋犪狌狉犪狋犻狅狀制动器发生水衰退后,由于湿度下降制动效能重新恢复的现象。 3.12 拖滞扭矩犱狉犪犵狋狅狉狇狌犲当制动器的液压或推力解除后,残留的制动盘转动扭矩。 3.13钳体滑动阻力犮犪犾犻狆犲狉狊犾犻犱犻狀犵狉犲狊犻狊狋犪狀犮犲浮动式制动钳在滑动轴上移动的阻力。 4 要求 4.1 基本要求 4.1.1 制动器应按经规定程序批准的产品图样及技术文件制造,并符合本标准的规定。 4.1.2 制动器所用材料及关联零部件应符合相关技术文件的要求。 4.2 液压盘式制动器 4.2.1 制动主缸 4.2.1.1 密封性能制动主缸的真空密封性、气压密封性和液压密封性应符合QC/T311的规定。 4.2.1.2 活塞无效行程制动主缸活塞处无效行程(1.1±0.7)mm或按车辆制造商要求的数值。 4.2.1.3 活塞复位时间制动主缸活塞的无负载复位时间应不超过0.5s。 4.2.1.4 油池密封垫跟随性制动主缸在油池密封垫跟随性试验中,油池内的液面能顺利下降。 2 犌犅/犜38285—2019 4.2.1.5 耐压强度制动主缸耐压强度应不小于24.5MPa。 4.2.1.6 振动耐久性制动主缸的振动性能应符合QC/T311的规定。 4.2.1.7 清洁度制动主缸内部的杂质总量应符合QC/T311的规定。 4.2.2 制动钳 4.2.2.1 密封性能制动钳的真空密封性、低压密封性、高压密封性、放气螺钉密封性和油管连接螺纹密封性应符合 QC/T592的规定。 4.2.2.2 钳体滑动阻力浮动式制动钳的钳体滑动阻力,应符合QC/T592的规定。 4.2.2.3 拖滞力矩制动钳经拖滞力矩试验,卸压后,制动盘转动第一圈时拖滞扭矩应小于或等于3N·m,制动盘转动第10圈时的拖滞扭矩应小于或等于2N·m。 4.2.2.4 钳体刚性制动钳沿液压缸轴线方向的变形量应符合QC/T592的规定。 4.2.2.5 耐压破坏强度制动钳经过耐压破坏强度试验后应符合QC/T592的规定。 4.2.2.6 扭矩破坏强度承受车轮前进方向3倍最大扭矩,制动钳不会被破坏。 注:最大扭矩等于制动减速度为7.8m/s2(0.8犵)时的当量实际制动力矩。 4.2.2.7 扭转疲劳强度制动钳经扭转疲劳强度试验后,不应产生影响性能的变形或损坏,整个试验过程中不应有液压泄漏。 4.2.2.8 振动耐久性制动钳振动耐久性应符合QC/T592的规定。 4.2.2.9 防水性能制动钳防水性能应符合QC/T592的规定。 3 犌犅/犜38285—2019 4.2.3 制动盘摩托车和轻便摩托车制动盘应符合QC/T781的相关规定。 4.2.4 制动管摩托车和轻便摩托车制动管应符合GB16897的相关规定。 4.2.5 总成 4.2.5.1 密封性总成经密封性试验后,各连接处不应有渗漏。 4.2.5.2 耐久性能 4.2.5.2.1 常温动作耐久总成经常温耐久试验后应无零件损坏、无渗漏、总成仍能正常工作。 4.2.5.2.2 高温动作耐久总成经高温耐久试验后应无零件损坏、无渗漏、总成仍能正常工作。 4.2.5.2.3 低温动作耐久总成经低温耐久试验后应无零件损坏、无渗漏、总成仍能正常工作。 4.3 机械鼓式制动器制动鼓盖经5.2试验后,其试验结果应满足表1的规定。 表1 制动鼓盖压溃压力限值序号工作状态下刹车片外径-/mm 制动鼓盖压溃力矩犕/(N·m) 前后 1 -≤85 ≥640 ≥640 2 85<-≤110 ≥900 ≥1620 3 110<-≤130 ≥1200 ≥2000 4 130<-≤160 ≥1470 ≥2415 4.4 制动性能 4.4.1 热衰退性能按附录A进行热衰退试验,其热衰退率犠1应小于或等于25%。热衰退率按式(1)计算。 犠1=犕a1-犕min 犕a1 ×100% ........................(1) 式中: 犕a1 ———热衰退试验中第一次制动力矩值,单位为牛米(N·m); 犕min———热衰退试验中制动力矩的最小值,单位为牛米(N·m)。 4 犌犅/犜38285—2019 4.4.2 热恢复性能按附录A进行热恢复试验,其热恢复差率犠2应在-20%~20%范围内,热恢复差率按式(2)计算。 犠2=犕j1-犕b 犕j1×100% ........................(2) 式中: 犕j1———热恢复基准试验中制动力矩的平均值,单位为牛米(N·m); 犕b———最后一次热恢复试验制动力矩值,单位为牛米(N·m)。 4.4.3 水衰退性能按附录A进行水衰退试验,其水衰退率犠3应小于或等于30%。水衰退率按式(3)计算。 犠3=犕j2-犕c 犕j1×100% ........................(3) 式中: 犕j2———水恢复基准试验中制动力矩的平均值,单位为牛米(N·m); 犕c———最后一次水衰退试验制动力矩值,单位为牛米(N·m)。 4.4.4 水恢复性能按附录A进行水恢复试验,其热水复差率犠4应在-20%~20%范围内,水恢复差率按式(4)计算。 犠4=犕j2-犕d 犕j2×100% ........................(4) 式中: 犕d———最后一次水恢复试验制动力矩值,单位为牛米(N·m)。 5 试验方法 5.1 液压盘式制动器 5.1.1 制动主缸 5.1.1.1 密封性能 5.1.1.1.1 真空密封性真空密封性试验按以下步骤进行: a) 排尽样件内的制动液,关闭排液孔,从样件油杯口与真空源相连; b) 当样件内部真空度达到-98kPa±2kPa时,关闭真空源,测量5s内压力上升值。 5.1.1.1.2 气压密封性气压密封性试验按以下步骤进行: a) 样件油杯盖打开,排尽样件内的制动液,用驱动装置的推杆推动样件的制动手柄或活塞,直至推动到超过样件最大初始建压行程; b) 使样件的出油孔与测试气源相连,调节气源压力为50kPa±2kPa,关闭气源; c) 稳压3s~5s后测量样件制动腔在10s内的压力降; d) 将驱动装置的推杆退回到原始位置; 5 犌犅/犜38285—2019 e) 样件油杯盖按照实际装配状态组装到制动主缸; f) 调节气源压力为0.5MPa±0.05MPa,保持10s,观察样件及油杯处有无空气外泄现象,当样件使用塑料油杯时观察有无影响功能的变形。 5.1.1.1.3 液压密封性液压密封性试验按以下步骤进行: a) 将样件与负载装置、压力测量装置连接成模拟实车状态的回路; b) 在样件油杯内注入制动液至油位上限,使测试回路内充满制动液; c) 用驱动装置的推杆推动样件的制动手柄或活塞,在样件的制动腔中建立起样件的最高工作液压时,保持推杆位置不变,稳压3s~5s后测量样件制动腔在30s内的压力降; d) 用驱动装置的推杆推动样件的制动手柄或活塞,在样件的制动腔中建立起样件的最高工作液压的130%,保持推杆位置不变,稳压3s~5s后测量样件制动腔在5s内的压力降。 5.1.1.2 活塞无效行程活塞无效行程测试按以下步骤进行: a) 将样件与负载装置、压力测量装置连接成模拟实车状态的回路; b) 在样件油杯内注入制动液至油位上限,使测试回路内充满制动液; c) 用驱动装置缓慢推杆推动样件的活塞,记录样件的制动腔建立0.1MPa液压时活塞的位移。 5.1.1.3 活塞复位时间活塞复位时间测试按以下步骤进行: a) 将样件与驱动装置、负载装置、测时仪相连; b) 在样件油杯内注入制动液至油位上限,使样件和负载装置内充满制动液; c) 用驱动装置的推杆将样件的活塞推动到最大行程位置后(不建立压力),关闭负载装置的进液口; d) 迅速撤销推杆的推力,记录样件的活塞在不受其他限制的条件下完全返回原位的时间。 5.1.1.4 油池密封垫跟随性油池密封垫跟随性试验按以下步骤进行: a) 将样件排液孔与真空源、压力测量装置连接成回路; b) 在样件油杯内注入制动液至油位上限,按照实际装配状态密封油杯盖; c) 调节真空源压力,当样件内部真空度达到-6.7kPa时,观察油池内液面应能够顺利下降。 5.1.1.5 耐压强度耐压强度试验按以下步骤进行: a) 将样件排液孔与液压源、压力测量装置连接成回路,排净回路中的空气; b) 用驱动装置的推杆将样件的活塞推进至超过初始建压行程3mm~5mm(不建立压力),保持推杆位置不变; c) 向测试回路施加24.5MPa液压,保持5s后卸压; d) 检查并记录样件