YS/T 745.3-2010

归口。 本部分起草单位：海洋化工研究院有限公司、中车青岛四方车辆研究所有限公司、中海油常州涂料化工研究院有限公司、青岛爱尔家佳新材料股份有限公司、无锡市太湖防腐材料有限公司、三河亮克威泽工业涂料有限公司、中车青岛四方机车车辆股份有限公司、中车长春轨道客车股份有限公司、中车唐山机车车辆有限公司、中车南京浦镇车辆有限公司、长春华嘉机电工贸有限公司、马鞍山采石矶涂料有限公司、浙江志强涂料有限公司。 本部分主要起草人：尹继凯、彭菊芳、于全蕾、万丽、刘民军、方俊升、刘晓、陶曦东、王伟、马生春、刘嘉东、张大鹏、曹忠富、张丹丹、王贤明、吴连锋。 HG/T 5367.2—×××× 1 轨道交通车辆用涂料第2 部分耐电弧绝缘涂料 1 范围 HG/T 5367的本部分规定了轨道交通车辆用耐电弧绝缘涂料的产品分类和配套体系、要求、试验方法、检验规则及包装、标志和贮存等内容。 本部分适用于施涂于地铁、轻轨、有轨电车等轨道交通车辆车顶外部受电弓区域的耐电弧绝缘涂料， 其配套涂层具有抗电弧绝缘作用。

2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 528—2009 硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定 GB/T 1408.1—2016 绝缘材料电气强度试验方法第1部分：工频下试验 GB/T 1410—2006 固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法 GB/T 1725—2007 色漆、清漆和塑料不挥发物含量的测定 GB/T 1728—1979 漆膜、腻子膜干燥时间测定法 GB/T 1731—1993 漆膜柔韧性测定法 GB/T 1732—1993 漆膜耐冲击测定法 GB/T 1733—1993 漆膜耐水性测定法 GB/T 1735—2009 色漆和清漆耐热性的测定 GB/T 1748—1979 腻子膜柔韧性测定法 GB/T 1766—2008 色漆和清漆涂层老化的评级方法 GB/T 1771—2007 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定 GB/T 3186 色漆、清漆和色漆与清漆用原材料取样 GB/T 4207—2012 固体绝缘材料耐电痕化指数和相比电痕化指数的测定方法 GB/T 5210—2006 色漆和清漆拉开法附着力试验 GB/T 6682—2008 分析实验室用水规格和试验方法 GB/T 8170—2008 数据修约规则与极限数值的表示和判定 GB/T 8323.2—2008 塑料烟生成第2部分：单室法测定烟密度试验方法 GB/T 8923.1—2011 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级 GB/T 9263—1988 防滑甲板漆防滑性的测定 GB/T 9271—2008 色漆和清漆标准试板 GB/T 9274—1988 色漆和清漆耐液体介质的测定 GB/T 9278 涂料试样状态调节和试验的温湿度 GB/T 9286—1998 色漆和清漆漆膜的划格试验 GB/T 9750 涂料产品包装标志 HG/T 5367.2—×××× 2 GB/T 11785—2005 铺地材料的燃烧性能测定辐射热源法 GB/T 13288.1—2008 涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性第1部分: 用于评定喷射清理后钢材表面粗糙度的ISO表面粗糙度比较样块的技术要求和定义 GB/T 13452.2—2008 色漆和清漆漆膜厚度的测定 GB/T 13491—1992 涂料产品包装通则 GB/T 14522—2008 机械工业产品用塑料、涂料、橡胶材料人工气候老化试验方法荧光紫外灯 GB/T 16172—2007 建筑材料热释放速率试验方法 GB/T 18446—2009 色漆和清漆用漆基异氰酸酯树脂中二异氰酸酯单体的测定 GB/T 23985—2009 色漆和清漆挥发性有机化合物（VOC）含量的测定差值法 GB/T 23986—2009 色漆和清漆挥发性有机化合物（VOC）含量的测定气相色谱法 GB/T 23990—2009 涂料中苯、甲苯、乙苯和二甲苯含量的测定气相色谱法 GB/T 23991—2009 涂料中可溶性有害元素含量的测定 GB/T 31586.2—2015 防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护涂层附着力/内聚力（破坏强度）的评定和验收准则第2部分：划格试验和划叉试验 GB/T 33395—2016 涂料中石棉的测定 GB/T 34682—2017 含有活性稀释剂的涂料中挥发性有机化合物（VOC）含量的测定 EN 45545-2:2013 铁路应用—铁路车辆防火—第2部分：材料和部件的防火性能要求(含修改单A1： 2015)（Railway applications - Fire protection on railway vehicles - Part 2:Requirements for fire behaviour of materials and components） (Incorporates Amendment A1: 2015) 3 产品分类和配套体系本部分将耐电弧绝缘涂料分为A类和B类，A类产品的中间漆为绝缘层，B类产品的面漆为绝缘层，A 类产品和B类产品配套体系见表1。 表1 A 类产品和B 类产品配套体系类别配套方式 A类配套一底漆中间漆（绝缘层） Ⅰ型面漆（普通型） 配套二底漆中间漆（绝缘层） Ⅱ型面漆（防滑型） 配套三底漆中间漆（绝缘层） B类底漆中间漆面漆（绝缘层） 4 要求 4.1 A 类产品的性能要求 HG/T 5367.2—×××× 3 4.1.1 A 类产品底漆、中间漆、Ⅰ型面漆、Ⅱ型面漆的性能要求除另有规定外，A类产品底漆、中间漆、Ⅰ型面漆、Ⅱ型面漆应符合表2的要求。 表2 A 类产品底漆、中间漆、Ⅰ型面漆、Ⅱ型面漆的要求项目指标底漆中间漆（绝缘层） Ⅰ型面漆（普通型） Ⅱ型面漆（防滑型） 不挥发物含量/% ≥60 或商定 ≥90 或商定 ≥68 或商定干燥时间/h 表干 ≤ 4 8 4 实干 ≤ 24 加热干燥[（60±2）℃]≤ 2 6 2 适用期 4h 通过 0.5h 通过 4 h 通过柔韧性/mm 1 50 1 — 耐冲击性/cm 50 ≥15 50 — 划格试验(划格间距1mm)/级 ≤ 1 — 拉伸强度/MPa ≥ — 2.0 — 断裂伸长率/% ≥ — 50 — 体积电阻率/(Ω ·m) ≥ — 1×10 11 — 电气强度/(kV/mm) ≥ — 15 — 4.1.2 A 类产品配套体系性能要求 A类产品配套体系的性能应符合表3的要求。 表3 A 类产品配套体系的要求项目指标配套一 （底漆/中间漆/Ⅰ型面漆） 配套二 （底漆/中间漆/Ⅱ型面漆） 配套三 （底漆/中间漆） 涂膜外观正常 — 正常耐热性[（100±2）℃,4h] 不起泡，不起皱，不开裂耐水性（15d） 无异常耐酸性 a [3%（质量分数）硫酸溶液或5% （质量分数）醋酸溶液，24h] 无异常耐碱性 [2%（质量分数）氢氧化钠溶液， 24h] 无异常划叉试验/级 ≤ 1 附着力（拉开法）/MPa ≥ 3 — 相比电痕化指数/V ≥ 500 耐高低温循环交变试验（10 个周期） 涂膜不起泡、不锈蚀、不开裂、不脱落；划叉试验≤1 级 HG/T 5367.2—×××× 4 表3（续） 项目指标配套一 （底漆/中间漆/Ⅰ型面漆） 配套二 （底漆/中间漆/Ⅱ型面漆） 配套三 （底漆/中间漆） 耐盐雾性（1 000h） 不起泡、不生锈、不开裂、不剥落耐人工气候老化性（1 000h）/级 ≤ 2 — 摩擦系数 b ≥ 干态 — 0.9 — 湿态 — 0.8 — a 酸溶液的选择由有关方商定。 b 通过在中间漆上撒防滑胶粒后再刷面漆的配套体系参照配套二指标。 4.1.3 A 类产品有害物质限量要求 A类产品底漆、中间漆、Ⅰ型面漆、Ⅱ型面漆的有害物质限量应符合表4的要求。 表4 A 类产品底漆、中间漆、Ⅰ型面漆、Ⅱ型面漆的有害物质限量要求项目指标底漆中间漆（绝缘层） Ⅰ型面漆（普通型） Ⅱ型面漆（防滑型） 挥发性有机化合物（VOC）含量 a/（g/L）≤ 410 120 410 410 苯含量 a/% ≤ 0。

3 甲苯、乙苯、二甲苯含量总和 a/% ≤ 20 5 20 20 游离甲苯二异氰酸酯（TDI）含量 b/% ≤ — 0。

7 石棉无阈值 c 可溶性重金属/（mg/kg） 铅（Pb） ≤ 90 镉（Cd） ≤ 75 铬（Cr） ≤ 60 汞（Hg） ≤ 60 a 将各组分按产品明示的施工配比混合后进行测定，如稀释剂的使用量为某一范围时，应按产品施工配比规定的最大稀释比例混合后进行测定。 b 聚氨酯类涂料测试该项目，如果规定了稀释比例或由双组分或多组分组成时，应先测定固化剂中的含量，再按产品明示的施工配比计算混合后涂料中的含量，如稀释剂的使用量为某一范围时，应按照产品施工配比规定的最小稀释比例进行计算。 c 无阈值是指产品不得含有，按照GB/T 33395—2016 方法检测到的石棉含量≤0.1%，可认为未检出石棉。 4.2 B 类产品的性能要求 4.2.1 B 类产品底漆、中间漆、面漆的性能要求除另有规定外，B类产品底漆、中间漆、面漆应符合表5的要求。 HG/T 5367.2—×××× 5 表5 B 类产品底漆、中间漆、面漆的要求项目指标底漆中间漆面漆（绝缘层） 不挥发物含量/% ≥60 或商定 ≥90 或商定 ≥68 或商定干燥时间/h 表干 ≤ 2 4 实干 ≤ 12 24 加热干燥[（60±2）℃] ≤ 2 4 适用期 2h 通过 0.5h 通过 4h 通过划格试验(划格间距1mm)/级 ≤ 1 — 拉伸强度/MPa ≥ — 2。

0 断裂伸长率/% ≥ — 50 4.2.2 B 类产品配套体系的性能要求 B类产品配套体系的性能应符合表6的要求。 表6 B 类产品配套体系的要求项目指标涂膜外观正常柔韧性/mm 50 耐冲击性/cm 50 体积电阻率/（Ω ·m） ≥ 1×10 11 电气强度/(kV/mm) ≥ 15 耐热性[（100±2）℃,4h] 不起泡，不起皱，不开裂耐水性（15d） 无异常耐酸性 a [3%（质量分数）硫酸溶液或5%（质量分数）醋酸溶液，24h] 无异常耐碱性 [2%（质量分数）氢氧化钠溶液，24h] 无异常划叉试验/级 ≤ 1 附着力（拉开法） b/MPa ≥ 2 相比电痕化指数/V ≥ 500 耐高低温循环交变试验（10 个周期） 涂膜不起泡、不锈蚀、不开裂、不脱落；划叉试验≤1 级耐盐雾性（1 000h） 不起泡、不生锈、不开裂、不剥落耐人工气候老化性（1 000h）/级 ≤ 2 a 酸溶液的选择由有关方商定。 b 底漆+中间漆配套后测定。 HG/T 5367.2—×××× 6 4.2.3 B 类产品有害物质限量要求 B类产品底漆、中间漆、面漆的有害物质限量应符合表7的要求。 表7 B 类产品底漆、中间漆、面漆的有害物质限量要求项目指标底漆中间漆面漆（绝缘层） 挥发性有机化合物（VOC）含量 a/（g/L） ≤ 410 120 410 苯含量 a/% ≤ 0。

3 甲苯、乙苯、二甲苯含量总和 a/（%） ≤ 20 5 20 游离甲苯二异氰酸酯（TDI）含量 b/% ≤ 0。

7 石棉无阈值 c 可溶性重金属/（mg/kg） 铅（Pb） ≤ 90 镉（Cd） ≤ 75 铬（Cr） ≤ 60 汞（Hg） ≤ 60 a 将各组分按产品明示的施工配比混合后进行测定，如稀释剂的使用量为某一范围时，应按产品施工配比规定的最大稀释比例混合后进行测定。 b 聚氨酯类涂料测试该项目，如果规定了稀释比例或由双组分或多组分组成时，应先测定固化剂中的含量，再按产品明示的施工配比计算混合后涂料中的含量，如稀释剂的使用量为某一范围时，应按照产品施工配比规定的最小稀释比例进行计算。 c 无阈值是指产品不得含有，按照GB/T 33395—2016方法检测到的石棉含量≤0.1%，可认为未检出石棉。 4.3 A 类产品和B 类产品的防火性能要求 A类产品和B类产品的防火性能应符合表8的要求。 表8 A 类产品和B 类产品的防火性能要求项目指标防火性能熄灭时的临界辐射通量CHF/（kW/m 2） ≥ 6 最大平均热释放速率MARHE/（kW/m 2） ≤ 50 烟密度Ds, max ≤ 600 毒性指数CITG （4min 和8min） ≤ 1.8 5 试验方法 5。

1 取样产品按GB/T 3186规定取样，也可按商定方法取样。取样量根据检验需要确定。

2 试验环境除另有规定外，试板的状态调节和试验的温湿度应符合GB/T 9278的规定。 HG/T 5367.2—×××× 7 5。

3 试验样板的制备 5。

1 底材及底材处理除另有商定，马口铁板、钢板、铝板的材质应符合GB/T 9271—2008的要求，马口铁板、紫铜片的处理按GB/T 9271—2008中4.3的规定进行，钢板的处理按GB/T 9271—2008中3.5的规定进行，铝板的处理按GB/T 9271—2008中第6章的规定进行。喷砂钢板的除锈等级应达到GB/T 8923.1—2011中规定的Sa2 ½ 级，表面粗糙度达到GB/T 13288.1—2008中规定的“中（G）”级，即丸粒磨料为Ry(40～70)μ m，砂粒磨料为Ry(60～100)μ m。商定的底材材质类型和底材处理方法应在检验报告中注明。

2 试样的制备按产品规定的组分配比混合均匀并放至产品说明书规定的熟化时间后制板。 5.3.3 A 类产品制板要求除另有规定外，A类产品试验样板的制备按表9的规定进行，如采用不同的样板制备方法，应在检验报告中注明，涂膜厚度的测量按GB/T 13452.2—2008的规定进行。测量喷砂钢板上的干膜厚度时，从试板的上部、中部和底部各取不少于两次读数，读数时距离边缘至少10mm，去掉任何异常高或低的读数， 取六次读数的平均值。 表9 A 类产品试验样板的制备检验项目底材材质尺寸/mm 数量/块涂装要求干燥时间马口铁板 120×50× （0.2～0.3） 1 底漆施涂一道，干膜厚度（23±3）μ m；中间漆施涂一道，干膜厚度（1 000±100）μ m；Ⅰ型面漆施涂一道， 干膜厚度（23±3）μ m；Ⅱ型面漆施涂一道，干膜厚度 （500±50）μ m。 柔韧性、耐冲击性马口铁板底漆、面漆：120 ×50×（0.2～ 0.3）；中间漆： 150×70× （0.2～0.3） 各6 底漆施涂一道，干膜厚度（23±3）μ m；中间漆施涂一道，干膜厚度（1 000±100）μ m；Ⅰ型面漆施涂一道， 干膜厚度（23±3）μ m，养护48h。 划格试验钢板 150×70× （0.45～0.55） 3 底漆施涂一道，干膜厚度（23±3）μ m，养护48h。 拉伸强度、 断裂伸长率聚四氟乙烯板 GB/T 528-2009 中规定的哑铃状1 型试样各5 中间漆施涂二道，间隔（8～24）h，每道干膜厚度基本一致，干膜总厚度（2 000±200）μ m；Ⅰ型面漆施涂四至五道，每道间隔（4～24）h，每道干膜厚度基本一致， 干膜总厚度（2 000±200）μ m。放置7d 后脱模，脱模后反面向上，放入（50±2）℃干燥箱内，试件与干燥箱壁间距不小于50mm，恒温7d 后取出，放置24h，然后测试其性能。 体积电阻率紫铜片 100×100× （0.9～1.1） 5 中间漆施涂一道，干膜厚度（1 000±100）μ m，养护7d。 电气强度聚四氟乙烯板 — 5 HG/T 5367.2—×××× 8 表9（续） 检验项目底材材质尺寸/mm 数量/块涂装要求涂膜外观钢板 150×70× （0.8～1.2） 1 施涂一道底漆+一道中间漆+一道面漆（配套三除外）， 底漆干膜厚度（40±5）μ m，中间漆干膜厚度（1 000 ±100）μ m，Ⅰ型面漆干膜厚度（100±10）μ m，每道间隔24h，养护48h。 耐热性铝板或不锈钢板 a 150×70× （2～3） 4 施涂一道底漆+一道中间漆+一道面漆（配套三除外）， 底漆干膜厚度（40±5）μ m，中间漆干膜厚度（1 000 ±100）μ m，Ⅰ型面漆干膜厚度（100±10）μ m，Ⅱ型面漆干膜厚度（500±50）μ m，每道间隔24h，养护7d。 耐水性、划叉试验、耐高低温循环交变试验铝板或不锈钢板 a 150×70× （2～3） 各3 耐酸性、耐碱性钢板 150×70× （0.45～0.55） 各3 附着力（拉开法） 喷砂钢板 150×70× （3～5） 3 施涂一道底漆+一道中间漆+一道Ⅰ型面漆，底漆干膜厚度（40±5）μ m，中间漆干膜厚度（1 000±100）μ m， Ⅰ型面漆干膜厚度（100±10）μ m，每道间隔24h，养护7d。 相比电痕化指数紫铜片 100×100× （0.9～1.1） 5 施涂一道底漆+三道中间漆+一道面漆（配套三除外）， 底漆干膜厚度（40±5）μ m，中间漆干膜厚度（3 000 ±100）μ m，Ⅰ型面漆干膜厚度（100±10）μ m；Ⅱ型面漆干膜厚度（500±50）μ m, 每道间隔24h，养护7d。 本项目测定时要确保干膜总厚度大于3 000μ m。 耐盐雾性、耐人工气候老化性冷轧钢板 150×70× （0.9～1.1） 各4 施涂一道底漆+一道中间漆+一道面漆（耐盐雾性配套三除外），底漆干膜厚度（40±5）μ m，中间漆干膜厚度 （1 000±100）μ m，Ⅰ型面漆干膜厚度（100±10）μ m，Ⅱ型面漆干膜厚度（500±50）μ m，每道间隔24h， 养护7d。 摩擦系数钢板 500×300×1.5 2 施涂一道底漆+一道中间漆+一道Ⅱ型面漆，底漆干膜厚度（40±5）μ m，中间漆干膜厚度（1 000±100）μ m， Ⅱ型面漆干膜厚度（500±50）μ m，每道间隔24h，养护7d。 防火性能熄灭时的临界辐射通量 CHF 不锈钢板或铝合金 a 1 050×230×2 3 施涂一道底漆+一道中间漆+一道面漆（配套三除外）， 底漆干膜厚度（40±5）μ m，中间漆干膜厚度（1 000 ±100）μ m，Ⅰ型面漆干膜厚度（100±10）μ m，Ⅱ型面漆干膜厚度（500±50）μ m，每道间隔24h，养护7d。 最大平均热释放速率 MARHE 100×100×2 5 烟密度 Ds,max 75×75×2 8 a 底材的选择由有关方商定。 HG/T 5367.2—×××× 9 5.3.4 B 类产品制板要求除另有规定外，B类产品试验样板的制备按表10的规定进行，如采用不同的样板制备方法，应在检验报告中注明，涂膜厚度的测量按GB/T 13452.2—2008的规定进行。测量喷砂钢板上的干膜厚度时，从试板的上部、中部和底部各取不少于两次读数，读数时距离边缘至少10mm，去掉任何异常高或低的读数， 取六次读数的平均值。 表10 B 类产品试验样板的制备检验项目底材材质尺寸/mm 数量/块涂装要求干燥时间马口铁板 120×50× （0.2～0.3） 1 底漆施涂一道，干膜厚度（23±3）μ m；中间漆施涂一道，干膜厚度（1 000±100）μ m；面漆施涂一道，干膜厚度（1 000±100）μ m。 划格试验钢板 150×70× （0.45～0.55） 3 底漆施涂一道，干膜厚度（23±3）μ m，养护48h。 拉伸强度、 断裂伸长率聚四氟乙烯板 GB/T 528-2009 中规定的哑铃状1 型试样各5 中间漆施涂二道，间隔（12～24）h，每道干膜厚度基本一致，干膜总厚度（2 000±200）μ m；面漆施涂四道， 每道间隔（12～24）h，每道干膜厚度基本一致，干膜总厚度（2 000±200）μ m。放置7d 后脱模，脱模后反面向上，放入（50±2）℃干燥箱内，试件与干燥箱壁间距不小于50mm，恒温7d 后取出，放置24h 后测试其性能。 涂膜外观钢板 150×70× （0.8～1.2） 1 施涂一道底漆+一道中间漆+二道面漆，底漆干膜厚度（40 ±5）μ m，中间漆干膜厚度（1 000±100）μ m，面漆干膜总厚度（1 000±100）μ m，每道间隔24h，养护48h。 柔韧性马口铁板 150×70× （0.2～0.3） 3 施涂一道底漆+一道中间漆+二道面漆，底漆干膜厚度（40 ±5）μ m，中间漆干膜厚度（1 000±100）μ m，面漆干膜总厚度（1 000±100）μ m；每道间隔24h，养护7d。 耐冲击性钢板 150×70× （0.45～0.55） 3 体积电阻率紫铜片 100×100× （0.9～1.1） 5 电气强度聚四氟乙烯板 — 5 耐热性铝板或不锈钢板 a 150×70× （2～3） 4 耐水性、划叉试验、耐高低温循环交变试验铝板或不锈钢板 a 150×70× （2～3） 各3 耐酸性、耐碱性钢板 150×70× （0.45～0.55） 各3 附着力（拉开法） 喷砂钢板 150×70× （3～5） 3 施涂一道底漆+一道中间漆，底漆干膜厚度（40±5）μ m， 中间漆干膜厚度（1 000±100）μ m，每道间隔24h，养护7d。 HG/T 5367.2—×××× 10 表10（续） 检验项目底材材质尺寸/mm 数量/块涂装要求相比电痕化指数紫铜片 100×100× （0.9～1.1） 5 施涂一道底漆+一道中间漆+四道面漆，底漆干膜厚度（40 ±5）μ m，中间漆干膜厚度（1 000±100）μ m，面漆施涂四道，面漆干膜总厚度（2 000±100）μ m； 每道间隔24h，养护7d。本项目测定时要确保干膜总厚度大于3 000μ m。 耐盐雾性、耐人工气候老化性冷轧钢板 150×70× （0.9～1.1） 各4 施涂一道底漆+一道中间漆+二道面漆，底漆干膜厚度（40 ±5）μ m，中间漆干膜厚度（1 000±100）μ m，面漆干膜总厚度（1 000±100）μ m；每道间隔24h，养护7d。 防火性能熄灭时的临界辐射通量 CHF 不锈钢板或铝合金 a 1 050×230×2 3 施涂一道底漆+一道中间漆+二道面漆，底漆干膜厚度（40 ±5）μ m，中间漆干膜厚度（1 000±100）μ m，面漆干膜总厚度（1 000±100）μ m；每道间隔24h，养护7d。 最大平均热释放速率 MARHE 100×100×2 5 烟密度 Ds,max 75×75×2 8 a 底材的选择由有关方商定。

1 一般规定除非另有规定，在试验中仅使用确认为化学纯及以上纯度的试剂和符合GB/T 6682—2008中三级水要求的蒸馏水或去离子水。试验溶液在试验前预先调整到试验温度。

2 不挥发物含量按GB/T 1725—2007的规定进行。烘烤温度（125±2）℃，烘烤时间2h，称样量为（2±0.2）g，双组分或多组分涂料按规定比例混合后进行测定。含有活性稀释剂的产品按照GB/T 34682—2017中7.1的规定进行测定。

3 干燥时间按GB/T 1728—1979的规定进行。表干按乙法进行，实干按甲法进行；加热干燥温度为(60±2)℃， 按实干甲法进行测试。

4 适用期将产品各组分的温度预调到（23±2）℃，然后按比例混合均匀后，取250mL装入容量约300mL、内径为（75±5）mm的塑料罐、玻璃瓶或铁罐内，盖上盖子，放至规定时间后检查内容物，如无沉淀或搅拌后易于分散均匀，且与刚混合后相比黏度无明显增加，未出现胶化现象，则评为“通过”。

5 柔韧性 A类产品底漆和Ⅰ型面漆按GB/T 1731—1993的规定进行，中间漆按GB/T 1748—1979的规定进行。B 类产品底漆+中间漆+面漆配套后，按GB/T 1748—1979的规定进行。 HG/T 5367.2—×××× 11 5。

6 耐冲击性按GB/T 1732—1993的规定进行。

7 划格试验按GB/T 9286—1998的规定进行，划格间距为1mm。

8 拉伸强度和断裂伸长率按GB/T 528—2009的规定进行，采用哑铃状1型试样，拉伸速度为（500±50）mm/min。

9 体积电阻率按GB/T 1410—2006 的规定进行。

10 电气强度按GB/T 1408.1—2016的规定进行。

11 涂膜外观在散射日光下目视观察，如果涂膜表面均匀，无明显流挂、针孔、气泡、皱纹等涂膜病态现象，则评为“正常”。

12 耐热性按GB/T 1735—2009的规定进行。

13 耐水性按GB/T 1733—1993中甲法的规定进行。试板测试前应封边、封背。将试板浸入水中，达到规定的试验时间后取出，在散射日光下目视观察，3块试板中至少有2块未出现生锈、起泡、开裂、剥落、掉粉、 明显变色、明显失光等涂膜病态现象，则评为“无异常”。如出现以上涂膜病态现象按GB/T 1766—2008 进行描述。

14 耐酸性按GB/T 9274—1988中甲法的规定进行。试板测试前应封边、封背，将试板浸入3%（质量分数）的硫酸或5%（质量分数）的醋酸溶液中，达到规定的试验时间后取出，在散射日光下目视观察，3块试板中至少有2块未出现生锈、起泡、开裂、剥落、掉粉、明显变色、明显失光等涂膜病态现象，则评为“无异常”。如出现以上涂膜病态现象按GB/T 1766—2008进行描述。

15 耐碱性按GB/T 9274—1988中甲法的规定进行。试板测试前应封边、封背，将试板浸入2%（质量分数）的氢氧化钠溶液中，达到规定的试验时间后取出，在散射日光下目视观察，3块试板中至少有2块未出现生锈、起泡、开裂、剥落、掉粉、明显变色、明显失光等涂膜病态现象，则评为“无异常”。如出现以上涂膜病态现象按GB/T 1766—2008进行描述。

16 划叉试验按GB/T 31586.2—2015的规定进行。 HG/T 5367.2—×××× 12 5。

17 附着力（拉开法） 按GB/T 5210—2006的规定进行，采用直径为20mm的试柱，上下两个试柱与试板同轴心对接进行试验。

18 相比电痕化指数按GB/T 4207—2012的规定进行。