T 8490.2-1996

2-96 数控落地铣镗床、落地铣镗加工中心技术条件 1996-11-07 发布 1997-01-01 实施中华人民共和国机械工业部发布 I 前言本标准根据数控落地铣镗床、落地铣镗加工中心的结构特点和使用要求,对GB 9061—88《金属切削机床通用技术条件》、ZBn J50 008.1—88《金属切削机床机械加工件通用技术条件》和 ZBn J50 008.3—88《金属切削机床装配通用技术条件》等机床的通用技术标准进行了具体化和补充。如规定了机床附件和工具的具体品种和数量;对“重要固定结合面”、“特别重要固定结合面”等予以具体化;精度检验项目补充了“最小设定单位试验”和“原点返回试验”等。 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。 本标准由武汉重型机床研究所归口。 本标准起草单位:武汉重型机床厂、齐齐哈尔第二机床厂、芜湖重型机床厂。 JB/T 8490.2-96 1 1 范围本标准规定了数控落地铣镗床、落地铣镗加工中心制造和验收的要求。 本标准适用于镗轴直径90~260 mm 的一般用途的数控落地铣镗床、落地铣镗加工中心。 2 引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB 9061—88 金属切削机床通用技术条件 GB 10931—89 数字控制机床位置精度的评定方法 JB/T 8490.1—96 数控落地铣镗床、落地铣镗加工中心精度检验 ZB J50 003—88 金属切削机床清洁度的测定 ZB J50 004—88 金属切削机床噪声声压级的测定 ZBn J50 008.1—88 金属切削机床机械加工件通用技术条件 ZBn J50 008.2—88 金属切削机床焊接件通用技术条件 ZBn J50 008.3—88 金属切削机床装配通用技术条件 ZB J50 010—89 金属切削机床结合面涂色法检验及评定 3 一般要求按本标准验收机床时,必须同时对GB 9061、ZBn J50 008.1、ZBn J50 008.3 等标准中未经本标准具体化的其余验收项目进行检验。 4 附件和工具 4. 1 应随机供应下列附件和工具: a) 安装机床用专用扳手,一套; b) 装卸刀具的专用工具,一套; c) 其他特殊用途工具和专用扳手,一套; d) 调整垫铁、地脚螺钉、螺母、垫圈,若干套。 4. 2 可按协议供应下列特殊附件: a) 平旋盘; b) 垂直铣头; c) 万能铣头; d) 固定平台; e) 重型回转工作台或数控重型回转工作台; f) 扩大机床使用性能的各种切削刀具、刀杆、刀柄、拉钉和对刀仪等特殊附件及其他外围设备。 机械工业部 1996-11-07 批准中华人民共和国机械行业标准数控落地铣镗床、落地铣镗加工中心技术条件 JB/T 8490.2-96 1997-01-01 实施 JB/T 8490.2-96 2 5 安全卫生 5. 1 床身、立柱导轨面应有防护装置。 5. 2 滚珠丝杠副应有防护装置。 5. 3 直线运动部件应有限位装置。 5. 4 对大规格机床的立柱考虑非热对称所引起的热变形的影响,应采取相应的防止热变形的措施。 5. 5 按ZB J50 004规定检验机床噪声,机床应符合正常安装使用状态,整机噪声声压级不得超过85 dB(A)。 6 加工和装配质量 6. 1 主轴箱、滑枕、尾部箱等为重要铸件,应在粗加工后进行时效处理。上述零件若为焊接件时,应符合ZBn J50 008.2 的规定。应进行探伤检查,不应有裂纹。 6. 2 镗轴副、滚珠丝杠副、蜗轮副、主传动齿轮等易磨损主要零件,应采取与寿命相适应的耐磨措施。 6. 3 滑座与床身导轨副、主轴箱与立柱导轨副或滑鞍与立柱导轨副、滑枕与主轴箱导轨副或滑鞍与主轴箱导轨副为重要导轨副,应采取与导轨寿命相适应的耐磨措施。 6. 4 下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核: a) 床身与床身拼接的结合面; b) 滑座与立柱的结合面; c) 尾部箱与主轴箱的结合面; d) 齿条与床身的结合面; e) 镶贴导轨的结合面; f) 刀库支架与立柱的结合面。 6. 5 下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核: a) 滚珠丝杠支座的固定结合面; b) 螺母座的固定结合面。 6. 6 下列导轨副应按“静压、滑(滚)动导轨”的要求考核: a) 滑座与床身导轨副; b) 主轴箱与立柱导轨副或滑鞍与立柱导轨副; c) 滑枕与主轴箱导轨副或滑鞍与主轴箱导轨副。 6. 7 按ZB J50 003 规定检验清洁度。 6. 7. 1 主轴箱内部清洁度按重量法抽样检验,其杂质、污物含量不应超过400 mg/L(抽查)。 6. 7. 2 液压系统油液清洁度按重量法抽样检验,其杂质、污物含量不应超过200 mg/L(抽查)。 6. 7. 3 其他部位按目测、手感法检验,不应有脏物。 6. 8 下列重要定位销应做涂色法检验,其接触长度不应低于工作长度的60%,并应均布在接缝的两侧: a) 床身与床身拼接的结合面用的定位销; b) 立柱与滑座的结合面用的定位销。 6. 9 镶钢导轨应进行探伤检查,不应有裂纹。 7 机床空运转试验 7. 1 机床主运动机构应从最低速起,依次运转,每级速度的运转时间不得少于2 min。在最高速度运转时间不得少于1 h,使主轴轴承达到稳定温度,在靠近主轴轴承处或设计规定位置,测量轴承的温度和温升,其温度不得超过70°C,温升不得超过40°C。 JB/T 8490.2-96 3 7. 2 用按键、开关人工操作,试验机床动作的灵活性、平稳性和可靠性。 7. 2. 1 主运动机构和进给运动机构分别用中速进行起动、停止(包括制动、反转、点动等)动作试验, 连续操作不应少于5 次。 7. 2. 2 主运动机构和进给运动机构分别做低、中、高速(有级变速为各级速度)变换速度试验,各级速度运转时间不应少于2 min。 7. 2. 3 快速移动机构应做快速移动试验,往复试验次数不应少于3次,其行程不应少于全行程之半。 7. 2. 4 对刀库、机械手以任选方式进行换刀试验,刀库上刀具配置应包括设计规定的最大重量、最大长度和最大直径的刀具,要求换刀动作应灵活、可靠、准确,机械手的承载重量和换刀时间应符合设计规定。 7. 2. 5 液压、润滑、冷却系统做密封、润滑、冷却性能试验,要求调整方便、动作灵活、润滑良好、 冷却充分,各系统无渗漏现象。 7. 2. 6 试验数字控制装置的各种指示灯、阅读机、通风系统等功能的可靠性。 7. 2. 7 试验机床的安全、保险、防护装置功能动作的可靠性。 7. 3 用数字控制指令使机床各部动作,试验其动作的灵活性和数字控制功能的可靠性。 7. 3. 1 按本标准7.2.1~7.2.3 的规定进行试验。 7. 3. 2 对刀库总容量中包括最大重量刀具在内的每把刀具,以任选方式进行不少于2 次的自动换刀试验,其最大重量刀具还应在每个刀位进行,要求动作应灵活、可靠。 7. 3. 3 试验机床的坐标联动、定位、直线插补、圆弧插补、刀具位置补偿、间隙补偿等功能的可靠性和动作的灵活性。 7. 4 主传动系统空运转功率按设计规定考核。 7. 5 用CNC 程序在全部功能下进行整机连续空运转试验。 7. 5. 1 整机连续运转时间,对数控落地铣镗床不少于16 h,对落地铣镗加工中心不少于32 h。 7. 5. 2 连续空运转的整个过程中,机床运转应正常、平稳、可靠,不应发生故障,否则必须重新进行运转。 7. 5. 3 连续空运转程序中应包括下列内容: a) 镗轴包括低、中、高转速的正、反向旋转,其中高速旋转时间一般不少于每个循环程序所用时间的10%; b) 各坐标上的运动部件应包括低、中、高进给速度和快速的正、负向运行,运行应在接近全行程范围内,并可选任意点进行定位。高速进给速度和快速运行时间一般不少于每个循环程序所用时间的10%; c) 刀库中各刀位上刀具不少于2 次的自动交换; d) 数控回转工作台的自动分度、定位; e) 各联动坐标的联动; f) 机床具有的其他各种数控功能; g) 各循环程序间的暂停时间不得超过1 min。 8 机床负荷试验本系列机床应做下列负荷试验: a) 机床主传动系统最大扭矩的试验; b) 机床最大切削抗力的试验; c) 机床主传动系统达到最大功率的试验。 机床主传动系统最大扭矩、最大切削抗力和主传动系统达到最大功率的试验,其试件材料、切削规范等按设计文件规定。 JB/T 8490.2-96 4 最大功率系指设计功率。 9 机床的精度检验 9. 1 几何精度和工作精度 9. 1. 1 机床的精度检验按JB/T 8490.1 进行。 9. 1. 2 精度标准中G5、G6、G7、G11、G12 五项应在机床主轴达到中速稳定温度时检验。 9. 1. 3 工作精度检验的试验规范按设计文件规定。 9. 1. 4 工作精度检验时试件表面粗糙度Ra 应符合下列规定: a) 铣削平面或外圆,3.2μm; b) 镗孔,1.6μm。 9. 2 最小设定单位试验 9. 2. 1 直线坐标最小设定单位试验 9. 2. 1. 1 试验方法先以快速使直线坐标上的运动部件向正(或负)向移动一定距离,停止后,向同方向给出数个最小设定单位的指令,再停止,以此位置作为基准位置,每次给出一个,共给20 个最小设定单位的指令, 向同方向移动,测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置,继续向同方向给出数个最小设定单位的指令,停止后,向负(或正)向给出数个最小设定单位的指令,约返回到上述的最终测量位置,这些正向和负向的数个最小设定单位指令的停止位置不作测量,然后从上述的最终位置开始,每次给出一个, 共给出20 个最小设定单位的指令,继续向负(或正)向移动,测量各指令的停止位置,见图1。 图1 各直线坐标均须至少在行程的中间及两端三个位置分别进行试验。按9.2.1.2 的规定计算误差,以三个位置上的最大误差值作为该项的误差。 9. 2. 1. 2 误差计算方法 a) 最小设定单位误差Sa Sa=|Li–m|max··············································································(1) 式中:Li 1)——一个最小设定单位指令的实际位移,mm; 注:1)实际位移的方向如与给出的方向相反,其位移应为负值。 JB/T 8490.2-96 5 m——一个最小设定单位指令的理论位移,mm。 b) 最小设定单位相对误差Sb % 100 20 20 20 1 b × − = ∑ = m m L S i i ····································································(2) 式中:∑ = 20 1 i iL ——20 个最小设定单位指令的实际位移的总和,mm。 9. 2. 1. 3 允差 Sa:按制造厂设计规定; Sb:不应超过25%。 9. 2. 1. 4 检验工具激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。 9. 3 原点返回试验 9. 3. 1 直线坐标原点返回试验 9. 3. 1. 1 试验方法各直线坐标上的运动部件,从行程上的任意点,按相同的移动方向,以快速进行5 次返回原点P0 的试验。测量每次实际位置Pi0 与原点理论位置P0 的偏差Xi0(i=1,2,..。